IE / LEAN Basic On Garment Industry

Saat ini, Teknik Industri merupakan bagian besar dari proses pembuatan garmen. Dunia berada di bawah krisis ekonomi yang besar. Departemen IE mengoptimalkan semua sumber daya manufaktur dalam proses dan membuat proses menjadi efisien. Tujuan dari teknik industri adalah untuk meningkatkan efisiensi dan profitabilitas dalam industri garmen. Penerapan teknik industri meningkatkan efisiensi, mengurangi biaya dan meningkatkan produktivitas; optimalisasi total seluruh proses operasi. Banyak rumus yang digunakan di sini untuk menghitung kinerja operasi. Rumus IE penting untuk menghitung kinerja produksi, kualitas, dan teknik industri. Disini kita akan membahas 24 Formula Teknik Industri yang Berguna (IE) untuk Industri Garmen.

Tidak hanya rumus saja disini juga disebutkan rumus perhitungannya juga. Contoh perhitungan rumus juga ada di sini sehingga siapa pun dapat melakukan perhitungannya dengan mudah. Rumus ini digunakan dalam teknik industri di industri pakaian apa pun. Umumnya, insinyur Tekstil dan IPE bekerja di bagian teknik industri industri garmen. Rumus ini digunakan untuk bekerja di departemen IE di industri garmen dan sangat membantu semua orang. Semoga artikel ini dapat membantu Anda dalam penerapan rumus IE yang digunakan dalam industri garment.

Engineering yang berfokus pada optimasi process atau systems yang berkonsentrasi pada development, improvement, implementation and evaluation dari integrasi antara systems of people, money, knowledge, information, equipment, energy, materials, analysis and synthesis.

FOCUS UTAMA SEORANG IE ADALAH :

- 7 WASTE (PEMBOROSAN )

TRANSFORTATION
INVENTORY
MOTION
WAITING
OVER PRODUCTION
PROCESSING
DEFFECT

- ANALISIS 4M-1E

MAN
METHODE
MATERIAL
MACHINE
ENVIROMMENT

- IMPROVEMENT

Improvement adalah adalah usaha-usaha berkelanjutan yang dilakukan untuk mengembangkan dan memperbaiki produk, pelayanan, ataupun proses.

Improvement yang ada di konvensi terbagi menjadi beberapa kategori :

1. QCC (Quality Control Circle)

Improvement dalam bentuk TEAM yang menerapkan perbaikan berkelanjutan berbasis DELTA (8 Langkah dan 7 Alat), dengan cakupan satu area kerja yang sama (1 departemen).

2. QCP (Quality Control Project)

Improvement dalam bentuk TEAM yang menerapkan perbaikan berkelanjutan berbasis DELTA (8 Langkah dan 7 Alat), dengan cakupan lintas departemen (minimal 3 departemen yang terlibat).

3. QCL (Quality Circle Leader)

Memfokuskan pada pengembangan budaya improvement di perusahaan. Dalam hal ini, seorang QC Leader bertanggung jawab untuk mengukur dan meningkatkan kemampuan tim dalam mengembangkan budaya improvement di perusahaan.

4. SS (Suggestion System)

Improvement dalam bentuk INDIVIDUAL yang bersifat operasional, dilakukan di area kerja masing-masing dengan menggunakan metode problem solving yag sederhana.

5. PPS (Practical Problem Solving)

PPS mengacu pada proses penyelesaian masalah dengan cara yang sistematis dan efektif. Metode ini digunakan atas masalah dengan cakupan yang lebih STRATEGIS.

6. SI (Safety Improvement)

Improvement yang bertujuan untuk mengukur penerapan kesehatan dan keselamatan kerja di suatu perusahaan.

7. 5R

Metode 5R adalah pendekatan sistematis untuk organisasi dan manajemen tempat kerja. Metodologi ini berfokus pada lima prinsip utama yaitu ringkas, rapi, resik, rawat, rajin.

8. TEKS (Triputra Eksekutif Kaizen System)

Hampir sama seperti 5R Triputra Eksekutif Kaizen System adalah bentuk perbaikan dengan tingkat lebih komplek dan lebih tinggi, dimana perencanaan perbaikan juga melibatkan Top Management Perusahaan dan dilakukan di beberapa area perbaikan sekaligus.

ETOS KERJA KAIZEN

整理 (seiri) - Short - Ringkas
整頓 (seiton) - Set in order - Rapi
清楚 (seiso) - Shine - Resik
清潔 (seiketsu) - standardize - Rawat
躾け (shitsuke) - sustain - Rajin

9. Support Operation

Improvement yang dilakukan dengan tujuan untuk mendukung operasional perusahaan.

DAFTAR ISTILAH IE

SMV - STANDARD MINUTE VALUE
SAM - STANDARD ALLOWANCE MINUTES
LOB - LINE OF BALANCING
OPL - OPERATION LIST
BN - BOTTLE NECK
CM - CONTRIBUTION MARGIN
BEP - BREAK EVENT POINT
WIP - WORK IN PROGRESS
RCA - ROOT COUSE ANALYSIS
DOL - DEGREE OF OPERATING LEVERAGE
FIFO - First In First Out
FEFO - First Expired First Out
LIFO - Last In First Out
GSD - General Sewing Data
ERP - Enterprise Resource Planning
CT - CYCLE TIME
ST - STANDARD TIME
SPD - SEWING PERFORMANCE DATA
MTM - METHODE TIME MEASUREMENT
CM - CONTRIBUTION MARGIN
TTAS - TREAD TRIMMING AT SHORT
AD - ARTICLE DESKRIPTION
BOM - BILL OF MATERIAL
CMT - CUT, MAKE AND TRIM
FOB - FREIGHT ON BOARD
MTS - MAKE TO STOCK
MTO - MAKE TO ORDER
ATO - ASSEMBLY TO ORDER
ETO - ENGINEER TO ORDER

RUMUS DASAR DALAM DUNIA IE

RATA RATA =NILAI + NILAI / BANYAK DATA
MERUBAH PERCEN =NILAI / 100
DETIK KE MENIT =NILAI DETIK / 60
MENIT KE DETIK =NILAI MENIT x 60
CT/PCS =NILAI * ALLOWANCE
CAPASITY/HOUR =3600 / CT WITH ALLOWANCE
CAPASITY/DAY =28800 / CT WITH ALLOWANCE
MANPOWER =SMV x Output / Waktu Kerja ( Menit )
WORK TIME =ST x Output) / Jumlah Tenaga Kerja
OUTPUT =Waktu Kerja x Jumlah Tenaga Kerja) / ST
ST (STANDARD TIME) =Waktu Kerja x Jumlah Tenaga Kerja) / Output
EFF DAY/WEEK =OUTPUT x SMV / JAM KERJA ( MENIT ) X OPERATOR
TARGET HOUR =60 / SMV X OPERATOR

01. Penentuan SAM (Standar Menit yang Diizinkan): SAM = (Waktu Siklus × Peringkat Kinerja) + Tunjangan

Waktu Siklus: 75
Peringkat Kinerja: 75%
Tunjangan: 10
SAM (Menit Standar yang Diizinkan): 1.10

02. Penentuan SMV (Nilai Standar Menit): SMV = Waktu Siklus × Peringkat Kinerja

Waktu Siklus: 30
Peringkat Kinerja: 85%
SMV (Nilai Menit Standar): 0,43

03. Penentuan Earned Minute : Earned Minute = Total Produksi X SMV

Jumlah Produksi: 1700 buah
SMV: 5.20
Perolehan Menit: 840,00

04. Penentuan CPM (Cost Per Minute) CPM (Cost Per Minute) = Biaya Pabrik Bulanan/Eared Minute Bulanan

Biaya Pabrik Bulanan: 12000000
Menit Perolehan Bulanan:1120000
BPS (Biaya Per Menit):10,71

05. Penentuan CM (Biaya Produksi) : Biaya Produksi (CM) = SMV × CPM

SMV: 5.5
BPS: 10.7
CM (Biaya Pembuatan): 58,85

06. Penentuan Target Lini Harian Target Lini Harian = (Menit Kerja × Tenaga Kerja × Efisiensi)/SMV

Menit/Jam Kerja: 600 Menit
Tenaga Kerja: 35
Efisiensi: 50%
SMV: 7.8
Target Garis Harian: 1346

07. Penetapan Target Individual Operator: Target Individual Operator = (Menit Kerja × Tenaga Kerja × Efisiensi)/SMV

Menit/Jam Kerja: 600 Menit
Tenaga Kerja: 1
Efisiensi: 60%
SMV: 0,25
Target Operator Individu: 1440

08. Penentuan Efisiensi Jalur : Efisiensi Jalur = (Output Jalur × SMV × 100)/ (Tenaga Kerja × Menit Kerja)

Keluaran Jalur: 2200
SMV: 12.5
Tenaga Kerja: 60 orang
Menit/Jam Kerja: 700 Menit
Target Jalur Individu Harian: 65%

09. Penentuan Efisiensi Operator Individu: Efisiensi Operator Individu = (Output Jalur × SMV × 100)/ (Tenaga Kerja ×Menit Kerja)

Keluaran Jalur: 1400
SMV: 0,3
Tenaga Kerja : 1 Orang
Menit/Jam Kerja: 600 Menit
Efisiensi Operator Individu: 70%

10. Penentuan Biaya Produksi Per Unit: Biaya Produksi Per Unit = Total Biaya Produksi/Jumlah Produksi Pcs

Total Biaya Produksi: 72000
Total Buah Produksi: 1500
Biaya Produksi Per Unit : 48

11. Penentuan Produktivitas Mesin : Produktivitas Mesin = Total Output/Jumlah Mesin

Jumlah Keluaran: 2000
Jumlah Mesin : 25
Produktivitas Mesin : 80

12. Penentuan Produktivitas Tenaga Kerja : Produktivitas Tenaga Kerja = Total Output/Tenaga Kerja (Manpower)

Jumlah Keluaran: 1500
Tenaga Kerja (Tenaga Kerja): 32
Produktivitas Tenaga Kerja: 47

13. Penentuan Utilisasi Mesin (%) : Utilisasi Mesin (%) = (Waktu Pengoperasian Mesin Aktual X 100) / Total Waktu

Total Waktu: 600
Waktu Pengoperasian Mesin Sebenarnya: 400
Pemanfaatan Mesin (%): 67%

14. Penentuan Man to Machine Ratio (MMR): Machine to Machine Ratio (MMR) = Jumlah Tenaga Kerja/Jumlah Mesin

Jumlah Tenaga Kerja: 4000
Total Mesin Tanpa Idle: 2600
Rasio Manusia terhadap Mesin (MMR): 1,54

15. Penentuan Kapasitas Pabrik Bulanan: Kapasitas Pabrik = (Jam Kerja × Jumlah Pekerja × Hari Kerja × Efisiensi Pabrik × 60)/Rata-rata. SMV

Jam Kerja: 10
Jumlah Pekerja: 2500
Hari Kerja: 27
Efisiensi Pabrik: 55%
SMV Rata-Rata Pabrik: 5,5
Kapasitas Pabrik: 4050000

16. Penentuan Rasio Potong terhadap Pengiriman: Rasio Potong terhadap Kapal = (Total Jumlah yang Dikirim/Total Jumlah Pemotongan) × 100

Total Jumlah yang Dikirim: 4000000
Jumlah Potongan Total: 4080000
Rasio Potong terhadap Pengiriman: 98%

17. Penentuan Cut to Ship Loss: Cut to Ship Loss (%) = [( 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 C 𝑢𝑡 Qty.- 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 Ship Qty.)/ 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 C 𝑢𝑡 Qty.] × 10 0

Total Jumlah yang Dikirim: 4000000
Jumlah Potongan Total: 4080000
Rasio Potong terhadap Pengiriman: 2%

18. Penentuan Total Penghematan Finansial: Total Penghematan Finansial = Jumlah Barang Tambahan yang Dikirim × Rata-rata FOB

Jumlah Potongan Ekstra yang Dikirim: 1000
FOB rata-rata: 4,5
Dipotong menjadi Penghematan Finansial: 4500

19. Penentuan DHU (Defect Per Hundred Unit): DHU = (Jumlah Cacat yang Ditemukan × 100)/Jumlah Barang yang Diperiksa

Total Potongan yang Diperiksa: 1100
Jumlah Total Cacat yang Ditemukan: 85
DHU (Cacat Per Seratus Unit): 7,73

20. Penentuan Pitch Time : Pitch Time = Garmen SMV/No. Operasi

Pakaian SAM : 9.8
Jumlah Operasi: 25
Waktu Pitch: 0,39

21. Penentuan WIP (Pekerjaan Dalam Proses) = Total input- Total output (pemotongan/penjahitan/finishing)

Jumlah masukan: 1775 buah
Jumlah keluaran: 970 buah
WIP: 805 buah

22. Penetapan RFT (Benar Pertama kali) = (Jumlah barang atau Lot yang lolos / Jumlah total barang atau Lot yang diproduksi) x 100

Total tiket: 195 buah
Jumlah yang Diproduksi : 203 buah
RFT: 95,06%

23. Rumus penghitungan Tingkat Kecacatan = (Jumlah pakaian cacat /Jumlah pakaian yang diperiksa) *100

Total pakaian cacat: 17 pcs
Total yang diperiksa : 307 pcs
Tingkat Cacat: 5,53%

24. Rumus penghitungan Defects Rate = (Total cacat /Total pakaian yang diperiksa) *100 (Satu pakaian boleh mempunyai lebih dari satu cacat)

Total cacat pada pakaian yang diperiksa: 22 pcs
Total yang diperiksa : 307 pcs
Tingkat Cacat: 7,16%

Break-Even Point (BEP) atau Titik Impas adalah titik di mana pendapatan dan biaya suatu proyek atau bisnis sama, sehingga tidak ada laba atau rugi.

*Faktor yang Mempengaruhi BEP*

1. Biaya Tetap (Fixed Cost)

2. Biaya Variabel (Variable Cost)

3. Harga Jual (Selling Price)

4. Volume Penjualan

*Manfaat BEP*

1. Menentukan titik di mana bisnis mulai menghasilkan laba.

2. Membantu menentukan harga jual yang tepat.

3. Membantu menentukan volume penjualan yang tepat.

4. Membantu dalam perencanaan dan pengambilan keputusan bisnis.

*Rumus BEP*

BEP = Biaya Tetap / (Harga Jual - Biaya Variabel)

*Contoh BEP*

Misalkan sebuah perusahaan memiliki:

- Biaya Tetap: Rp 10.000.000

- Biaya Variabel: Rp 5.000 per unit

- Harga Jual: Rp 10.000 per unit

BEP = Rp 10.000.000 / (Rp 10.000 - Rp 5.000) = 2.000 unit

Artinya, perusahaan harus menjual minimal 2.000 unit untuk mencapai titik impas.

Standar Minute Value (SMV) adalah waktu standar yang dibutuhkan oleh seorang pekerja terampil untuk menyelesaikan suatu tugas tertentu dengan efisiensi dan konsistensi. SMV digunakan dalam berbagai industri, terutama dalam manufaktur dan produksi ¹.

SMV dihitung berdasarkan waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu tugas, yang kemudian disesuaikan dengan faktor-faktor seperti efisiensi, kualitas, dan keselamatan. Ada beberapa metode untuk menghitung SMV, termasuk metode Time Study dan Predetermined Motion Time System (PMTS) ².

Berikut adalah rumus dasar untuk menghitung SMV:

SMV = (Waktu yang dibutuhkan x Rating) + (Waktu yang dibutuhkan x Rating) x Allowance

dimana:

- Waktu yang dibutuhkan adalah waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu tugas

- Rating adalah penilaian kinerja pekerja

- Allowance adalah tambahan waktu untuk mempertimbangkan faktor-faktor seperti kelelahan, kesalahan, dan lain-lain ³

SMV memiliki beberapa manfaat, termasuk:

- *Meningkatkan efisiensi*: SMV membantu perusahaan untuk mengidentifikasi area yang memerlukan perbaikan dan mengoptimalkan proses produksi.

- *Mengurangi waktu produksi*: SMV membantu perusahaan untuk mengurangi waktu produksi dengan mengidentifikasi langkah-langkah yang tidak perlu dan mengoptimalkan proses.

- *Meningkatkan kualitas*: SMV membantu perusahaan untuk meningkatkan kualitas produk dengan mengurangi kesalahan dan meningkatkan kontrol kualitas.

Contribution Margin (CM) adalah laba yang dihasilkan oleh suatu produk atau departemen setelah mempertimbangkan biaya variabel yang terkait dengan produk atau departemen tersebut. CM digunakan untuk mengevaluasi kinerja produk atau departemen dan untuk membuat keputusan tentang harga, produksi, dan investasi.

*Rumus Contribution Margin*

CM = Penjualan - Biaya Variabel

*Komponen Contribution Margin*

1. Penjualan: Jumlah uang yang diterima dari penjualan produk atau jasa.

2. Biaya Variabel: Biaya yang berubah-ubah tergantung pada volume produksi atau penjualan, seperti biaya bahan baku, biaya tenaga kerja, dan biaya pemasaran.

*Manfaat Contribution Margin*

1. Membantu mengevaluasi kinerja produk atau departemen.

2. Membantu membuat keputusan tentang harga dan produksi.

3. Membantu mengidentifikasi area yang memerlukan perbaikan.

4. Membantu mengukur efisiensi dan efektifitas operasional.

*Contoh Contribution Margin*

Misalkan sebuah perusahaan menjual produk A dengan harga Rp 100.000 per unit. Biaya variabel untuk produksi produk A adalah Rp 60.000 per unit.

CM = Penjualan - Biaya Variabel

= Rp 100.000 - Rp 60.000

= Rp 40.000

Artinya, setiap unit produk A yang dijual memberikan kontribusi sebesar Rp 40.000 untuk laba perusahaan.

Value Added (VA) dan Non-Value Added (NVA) adalah dua konsep yang digunakan dalam analisis proses bisnis untuk mengidentifikasi aktivitas yang memberikan nilai tambah kepada produk atau jasa dan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah.

*Value Added (VA)*

Value Added adalah aktivitas yang memberikan nilai tambah kepada produk atau jasa, sehingga meningkatkan nilai produk atau jasa tersebut. Contoh aktivitas VA:

1. Desain produk

2. Pengembangan produk

3. Produksi

4. Pengujian kualitas

5. Pengiriman produk

*Non-Value Added (NVA)*

Non-Value Added adalah aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah kepada produk atau jasa, sehingga tidak meningkatkan nilai produk atau jasa tersebut. Contoh aktivitas NVA:

1. Pengolahan dokumen yang tidak perlu

2. Menunggu material atau peralatan

3. Perbaikan kesalahan

4. Pengolahan data yang tidak relevan

5. Aktivitas administratif yang tidak perlu

*Tujuan Mengidentifikasi VA dan NVA*

Mengidentifikasi VA dan NVA dapat membantu perusahaan:

1. Meningkatkan efisiensi proses

2. Mengurangi biaya

3. Meningkatkan kualitas produk atau jasa

4. Meningkatkan kepuasan pelanggan

5. Meningkatkan kemampuan bersaing

*Metode Mengidentifikasi VA dan NVA*

Beberapa metode yang dapat digunakan untuk mengidentifikasi VA dan NVA adalah:

1. Analisis Proses

2. Peta Proses

3. Analisis Waktu

4. Analisis Biaya

5. Survei Pelanggan

Work in Progress (WIP) adalah istilah yang digunakan untuk menggambarkan pekerjaan atau proyek yang sedang dalam proses pengerjaan, tetapi belum selesai. WIP dapat diterapkan dalam berbagai konteks, seperti:

*Manufaktur*

WIP dalam manufaktur merujuk pada produk yang sedang dalam proses produksi, tetapi belum selesai.

*Proyek*

WIP dalam proyek merujuk pada tugas atau aktivitas yang sedang dalam proses pengerjaan, tetapi belum selesai.

*Akuntansi*

WIP dalam akuntansi merujuk pada biaya yang telah dikeluarkan untuk produksi atau proyek yang belum selesai.

*Tujuan Menggunakan WIP*

Menggunakan WIP dapat membantu:

1. Mengontrol biaya produksi atau proyek.

2. Mengoptimalkan proses produksi atau proyek.

3. Meningkatkan efisiensi dan produktivitas.

4. Mengurangi risiko kegagalan proyek.

*Contoh WIP*

Contoh WIP dalam manufaktur:

- Produk mobil yang sedang dalam proses perakitan.

- Produk elektronik yang sedang dalam proses pengujian.

Contoh WIP dalam proyek:

- Proyek konstruksi bangunan yang sedang dalam proses pembangunan.

- Proyek pengembangan perangkat lunak yang sedang dalam proses pengujian.

Operation List (OPL) adalah daftar yang berisi urutan operasi atau tugas yang harus diselesaikan dalam suatu proses atau proyek. OPL digunakan untuk:

*Tujuan OPL*

1. Mengatur urutan operasi untuk meningkatkan efisiensi.

2. Mengoptimalkan waktu dan sumber daya.

3. Meningkatkan kualitas produk atau jasa.

4. Mengurangi kesalahan dan kegagalan.

*Komponen OPL*

1. No. Urut: Nomor urut operasi.

2. Operasi: Deskripsi operasi yang harus diselesaikan.

3. Waktu Mulai: Waktu mulai operasi.

4. Waktu Selesai: Waktu selesai operasi.

5. Status: Status operasi (sedang berjalan, selesai, dll.).

*Contoh OPL*

Contoh OPL dalam produksi:

1. Operasi 1: Pemotongan bahan baku (08:00-09:00)

2. Operasi 2: Perakitan komponen (09:00-10:00)

3. Operasi 3: Pengujian kualitas (10:00-11:00)

Contoh OPL dalam proyek konstruksi:

1. Operasi 1: Pembersihan lahan (08:00-09:00)

2. Operasi 2: Penggalian fondasi (09:00-10:00)

3. Operasi 3: Pemasangan struktur bangunan (10:00-11:00)

5M1E adalah singkatan dari 5 elemen yang digunakan untuk menganalisis dan memecahkan masalah dalam suatu proses atau sistem. Kelima elemen tersebut adalah:

*5M1E*

1. *Man* (Orang): Faktor manusia yang terkait dengan masalah, seperti kemampuan, pengetahuan, dan motivasi.

2. *Machine* (Mesin): Faktor mesin atau peralatan yang terkait dengan masalah, seperti kondisi, kemampuan, dan penggunaan.

3. *Material* (Bahan): Faktor bahan atau material yang terkait dengan masalah, seperti kualitas, kuantitas, dan penggunaan.

4. *Method* (Metode): Faktor metode atau proses yang terkait dengan masalah, seperti prosedur, instruksi, dan pengawasan.

5. *Environment* (Lingkungan): Faktor lingkungan yang terkait dengan masalah, seperti kondisi fisik, iklim, dan keamanan.

*Tujuan 5M1E*

Menggunakan 5M1E dapat membantu:

1. Mengidentifikasi penyebab akar masalah.

2. Menganalisis dan memecahkan masalah.

3. Meningkatkan efisiensi dan produktivitas.

4. Meningkatkan kualitas produk atau jasa.

5. Mengurangi risiko dan kegagalan.

Tugas utama Industrial Engineer (IE) adalah:

*Meningkatkan Efisiensi dan Produktivitas*

1. Menganalisis dan memecahkan masalah dalam proses produksi dan operasional.

2. Mengembangkan dan mengimplementasikan sistem dan proses yang lebih efisien.

3. Meningkatkan kualitas produk atau jasa.

*Mengoptimalkan Penggunaan Sumber Daya*

1. Mengoptimalkan penggunaan sumber daya manusia, mesin, dan material.

2. Mengurangi biaya produksi dan operasional.

3. Meningkatkan keamanan dan keselamatan kerja.

*Mengembangkan dan Mengimplementasikan Teknologi*

1. Mengembangkan dan mengimplementasikan teknologi baru untuk meningkatkan efisiensi dan produktivitas.

2. Mengintegrasikan teknologi dengan proses dan sistem yang ada.

3. Mengurangi risiko dan kegagalan.

*Bekerja sama dengan Tim*

1. Bekerja sama dengan tim untuk mengidentifikasi dan memecahkan masalah.

2. Mengkomunikasikan hasil analisis dan rekomendasi kepada tim dan manajemen.

3. Mengembangkan dan mengimplementasikan perubahan yang diperlukan.

Dengan demikian, Industrial Engineer memainkan peran penting dalam meningkatkan efisiensi, produktivitas, dan kualitas dalam berbagai industri.

Berikut beberapa istilah yang umum digunakan dalam dunia Industrial Engineering (IE):

*Istilah Dasar*

1. *Efficiency*: Tingkat efisiensi suatu proses atau sistem.

2. *Productivity*: Tingkat produktivitas suatu proses atau sistem.

3. *Quality*: Kualitas suatu produk atau jasa.

4. *Cost*: Biaya suatu proses atau sistem.

5. *Time Study*: Studi waktu yang digunakan untuk menganalisis waktu yang dibutuhkan untuk melakukan suatu tugas.

*Istilah Proses*

1. *Value Added*: Aktivitas yang memberikan nilai tambah kepada produk atau jasa.

2. *Non-Value Added*: Aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah kepada produk atau jasa.

3. *Bottleneck*: Tahap dalam suatu proses yang membatasi kapasitas produksi.

4. *Throughput*: Jumlah produk yang dihasilkan dalam suatu proses.

*Istilah Sistem*

1. *System*: Sistem yang terdiri dari komponen-komponen yang saling terkait.

2. *Subsystem*: Subsistem yang merupakan bagian dari suatu sistem.

3. *Interface*: Antarmuka antara dua atau lebih sistem atau subsistem.

*Istilah Analisis*

1. *Root Cause Analysis*: Analisis penyebab akar suatu masalah.

2. *SWOT Analysis*: Analisis kekuatan, kelemahan, peluang, dan ancaman suatu sistem atau proses.

3. *Fishbone Diagram*: Diagram yang digunakan untuk menganalisis penyebab suatu masalah.

*Istilah Lainnya*

1. *Kaizen*: Filosofi yang berfokus pada perbaikan terus-menerus.

2. *Lean*: Filosofi yang berfokus pada pengurangan limbah dan peningkatan efisiensi.

3. *Six Sigma*: Metode yang digunakan untuk meningkatkan kualitas dan mengurangi variabilitas suatu proses.

SWOT adalah singkatan dari Strengths, Weaknesses, Opportunities, dan Threats. Analisis SWOT adalah teknik yang digunakan untuk mengidentifikasi dan menganalisis faktor-faktor yang mempengaruhi suatu organisasi, proyek, atau bisnis.

*Komponen SWOT*

1. *Strengths (Kekuatan)*: Faktor-faktor yang menjadi kekuatan suatu organisasi, seperti kemampuan, sumber daya, atau keunggulan kompetitif.

2. *Weaknesses (Kelemahan)*: Faktor-faktor yang menjadi kelemahan suatu organisasi, seperti keterbatasan, kekurangan, atau kerentanan.

3. *Opportunities (Peluang)*: Faktor-faktor yang menjadi peluang suatu organisasi, seperti perubahan pasar, teknologi baru, atau kesempatan bisnis.

4. *Threats (Ancaman)*: Faktor-faktor yang menjadi ancaman suatu organisasi, seperti perubahan regulasi, persaingan, atau krisis ekonomi.

*Tujuan Analisis SWOT*

1. Mengidentifikasi kekuatan dan kelemahan suatu organisasi.

2. Mengidentifikasi peluang dan ancaman yang dihadapi suatu organisasi.

3. Mengembangkan strategi untuk memanfaatkan kekuatan dan peluang, serta mengatasi kelemahan dan ancaman.

*Contoh Analisis SWOT*

Contoh analisis SWOT untuk suatu perusahaan:

- Strengths: Merek yang kuat, produk yang berkualitas, dan tim yang berpengalaman.

- Weaknesses: Biaya produksi yang tinggi, ketergantungan pada supplier, dan kurangnya inovasi.

- Opportunities: Perubahan pasar yang meningkatkan permintaan produk, teknologi baru yang dapat meningkatkan efisiensi, dan kesempatan bisnis di pasar baru.

- Threats: Persaingan yang meningkat, perubahan regulasi yang dapat mempengaruhi bisnis, dan krisis ekonomi yang dapat mempengaruhi permintaan produk.

Kirim SMS Telpon