Saat ini, Teknik Industri merupakan bagian besar dan terpenting dari proses industri khususnya pembuatan garmen. Dunia berada di bawah krisis ekonomi yang besar. Departemen IE mengoptimalkan semua sumber daya manufaktur dalam proses dan membuat proses menjadi efisien. Tujuan dari teknik industri adalah untuk meningkatkan efisiensi dan profitabilitas dalam industri garmen. Penerapan teknik industri meningkatkan efisiensi, mengurangi biaya dan meningkatkan produktivitas; optimalisasi total seluruh proses operasi. Banyak rumus yang digunakan di sini untuk menghitung kinerja operasi. Rumus IE penting untuk menghitung kinerja produksi, kualitas, dan teknik industri. Disini kita akan membahas 24 Formula Teknik Industri yang Berguna (IE) untuk Industri Garmen.
Tidak hanya rumus saja disini juga disebutkan rumus perhitungannya juga. Contoh perhitungan rumus juga ada di sini sehingga siapa pun dapat melakukan perhitungannya dengan mudah. Rumus ini digunakan dalam teknik industri di industri pakaian apa pun. Umumnya, insinyur Tekstil dan IPE bekerja di bagian teknik industri industri garmen. Rumus ini digunakan untuk bekerja di departemen IE di industri garmen dan sangat membantu semua orang. Semoga artikel ini dapat membantu Anda dalam penerapan rumus IE yang digunakan dalam industri garment.
Engineering yang berfokus pada optimasi process atau systems yang berkonsentrasi pada development, improvement, implementation and evaluation dari integrasi antara systems of people, money, knowledge, information, equipment, energy, materials, analysis and synthesis.
FOCUS UTAMA SEORANG IE ADALAH :
- 7 WASTE (PEMBOROSAN )
- TRANSFORTATION
- INVENTORY
- MOTION
- WAITING
- OVER PRODUCTION
- PROCESSING
- DEFFECT
- ANALISIS 4M-1E
- MAN
- METHODE
- MATERIAL
- MACHINE
- ENVIROMMENT
- IMPROVEMENT
Improvement adalah adalah usaha-usaha berkelanjutan yang dilakukan untuk mengembangkan dan memperbaiki produk, pelayanan, ataupun proses.
Improvement yang ada di konvensi terbagi menjadi beberapa kategori :
1. QCC (Quality Control Circle)
Improvement dalam bentuk TEAM yang menerapkan perbaikan berkelanjutan berbasis DELTA (8 Langkah dan 7 Alat), dengan cakupan satu area kerja yang sama (1 departemen).
2. QCP (Quality Control Project)
Improvement dalam bentuk TEAM yang menerapkan perbaikan berkelanjutan berbasis DELTA (8 Langkah dan 7 Alat), dengan cakupan lintas departemen (minimal 3 departemen yang terlibat).
3. QCL (Quality Circle Leader)
Memfokuskan pada pengembangan budaya improvement di perusahaan. Dalam hal ini, seorang QC Leader bertanggung jawab untuk mengukur dan meningkatkan kemampuan tim dalam mengembangkan budaya improvement di perusahaan.
4. SS (Suggestion System)
Improvement dalam bentuk INDIVIDUAL yang bersifat operasional, dilakukan di area kerja masing-masing dengan menggunakan metode problem solving yag sederhana.
5. PPS (Practical Problem Solving)
PPS mengacu pada proses penyelesaian masalah dengan cara yang sistematis dan efektif. Metode ini digunakan atas masalah dengan cakupan yang lebih STRATEGIS.
6. SI (Safety Improvement)
Improvement yang bertujuan untuk mengukur penerapan kesehatan dan keselamatan kerja di suatu perusahaan.
7. 5R
Metode 5R adalah pendekatan sistematis untuk organisasi dan manajemen tempat kerja. Metodologi ini berfokus pada lima prinsip utama yaitu ringkas, rapi, resik, rawat, rajin.
8. TEKS (Triputra Eksekutif Kaizen System)
Hampir sama seperti 5R Triputra Eksekutif Kaizen System adalah bentuk perbaikan dengan tingkat lebih komplek dan lebih tinggi, dimana perencanaan perbaikan juga melibatkan Top Management Perusahaan dan dilakukan di beberapa area perbaikan sekaligus.
ETOS KERJA KAIZEN
- 整理 (seiri) - Short - Ringkas
- 整頓 (seiton) - Set in order - Rapi
- 清楚 (seiso) - Shine - Resik
- 清潔 (seiketsu) - standardize - Rawat
- 躾け (shitsuke) - sustain - Rajin
9. Support Operation
Improvement yang dilakukan dengan tujuan untuk mendukung operasional perusahaan.
DAFTAR ISTILAH IE
- SMV - STANDARD MINUTE VALUE
- SAM - STANDARD ALLOWANCE MINUTES
- LOB - LINE OF BALANCING
- OPL - OPERATION LIST
- BN - BOTTLE NECK
- CM - CONTRIBUTION MARGIN
- BEP - BREAK EVENT POINT
- WIP - WORK IN PROGRESS
- RCA - ROOT COUSE ANALYSIS
- DOL - DEGREE OF OPERATING LEVERAGE
- FIFO - First In First Out
- FEFO - First Expired First Out
- LIFO - Last In First Out
- GSD - General Sewing Data
- ERP - Enterprise Resource Planning
- CT - CYCLE TIME
- ST - STANDARD TIME
- SPD - SEWING PERFORMANCE DATA
- MTM - METHODE TIME MEASUREMENT
- CM - CONTRIBUTION MARGIN
- TTAS - TREAD TRIMMING AT SHORT
- AD - ARTICLE DESKRIPTION
- BOM - BILL OF MATERIAL
- CMT - CUT, MAKE AND TRIM
- FOB - FREIGHT ON BOARD
- MTS - MAKE TO STOCK
- MTO - MAKE TO ORDER
- ATO - ASSEMBLY TO ORDER
- ETO - ENGINEER TO ORDER
RUMUS DASAR DALAM DUNIA IE
- RATA RATA =NILAI + NILAI / BANYAK DATA
- MERUBAH PERCEN =NILAI / 100
- DETIK KE MENIT =NILAI DETIK / 60
- MENIT KE DETIK =NILAI MENIT x 60
- CT/PCS =NILAI * ALLOWANCE
- CAPASITY/HOUR =3600 / CT WITH ALLOWANCE
- CAPASITY/DAY =28800 / CT WITH ALLOWANCE
- MANPOWER =SMV x Output / Waktu Kerja ( Menit )
- WORK TIME =ST x Output) / Jumlah Tenaga Kerja
- OUTPUT =Waktu Kerja x Jumlah Tenaga Kerja) / ST
- ST (STANDARD TIME) =Waktu Kerja x Jumlah Tenaga Kerja) / Output
- EFF DAY/WEEK =OUTPUT x SMV / JAM KERJA ( MENIT ) X OPERATOR
- TARGET HOUR =60 / SMV X OPERATOR
01. Penentuan SAM (Standar Menit yang Diizinkan): SAM = (Waktu Siklus × Peringkat Kinerja) + Tunjangan
- Waktu Siklus: 75
- Peringkat Kinerja: 75%
- Tunjangan: 10
- SAM (Menit Standar yang Diizinkan): 1.10
02. Penentuan SMV (Nilai Standar Menit): SMV = Waktu Siklus × Peringkat Kinerja
- Waktu Siklus: 30
- Peringkat Kinerja: 85%
- SMV (Nilai Menit Standar): 0,43
03. Penentuan Earned Minute : Earned Minute = Total Produksi X SMV
- Jumlah Produksi: 1700 buah
- SMV: 5.20
- Perolehan Menit: 840,00
04. Penentuan CPM (Cost Per Minute) CPM (Cost Per Minute) = Biaya Pabrik Bulanan/Eared Minute Bulanan
- Biaya Pabrik Bulanan: 12000000
- Menit Perolehan Bulanan:1120000
- BPS (Biaya Per Menit):10,71
05. Penentuan CM (Biaya Produksi) : Biaya Produksi (CM) = SMV × CPM
- SMV: 5.5
- BPS: 10.7
- CM (Biaya Pembuatan): 58,85
06. Penentuan Target Lini Harian Target Lini Harian = (Menit Kerja × Tenaga Kerja × Efisiensi)/SMV
- Menit/Jam Kerja: 600 Menit
- Tenaga Kerja: 35
- Efisiensi: 50%
- SMV: 7.8
- Target Garis Harian: 1346
07. Penetapan Target Individual Operator: Target Individual Operator = (Menit Kerja × Tenaga Kerja × Efisiensi)/SMV
- Menit/Jam Kerja: 600 Menit
- Tenaga Kerja: 1
- Efisiensi: 60%
- SMV: 0,25
- Target Operator Individu: 1440
08. Penentuan Efisiensi Jalur : Efisiensi Jalur = (Output Jalur × SMV × 100)/ (Tenaga Kerja × Menit Kerja)
- Keluaran Jalur: 2200
- SMV: 12.5
- Tenaga Kerja: 60 orang
- Menit/Jam Kerja: 700 Menit
- Target Jalur Individu Harian: 65%
09. Penentuan Efisiensi Operator Individu: Efisiensi Operator Individu = (Output Jalur × SMV × 100)/ (Tenaga Kerja ×Menit Kerja)
- Keluaran Jalur: 1400
- SMV: 0,3
- Tenaga Kerja : 1 Orang
- Menit/Jam Kerja: 600 Menit
- Efisiensi Operator Individu: 70%
10. Penentuan Biaya Produksi Per Unit: Biaya Produksi Per Unit = Total Biaya Produksi/Jumlah Produksi Pcs
- Total Biaya Produksi: 72000
- Total Buah Produksi: 1500
- Biaya Produksi Per Unit : 48
11. Penentuan Produktivitas Mesin : Produktivitas Mesin = Total Output/Jumlah Mesin
- Jumlah Keluaran: 2000
- Jumlah Mesin : 25
- Produktivitas Mesin : 80
12. Penentuan Produktivitas Tenaga Kerja : Produktivitas Tenaga Kerja = Total Output/Tenaga Kerja (Manpower)
- Jumlah Keluaran: 1500
- Tenaga Kerja (Tenaga Kerja): 32
- Produktivitas Tenaga Kerja: 47
13. Penentuan Utilisasi Mesin (%) : Utilisasi Mesin (%) = (Waktu Pengoperasian Mesin Aktual X 100) / Total Waktu
- Total Waktu: 600
- Waktu Pengoperasian Mesin Sebenarnya: 400
- Pemanfaatan Mesin (%): 67%
14. Penentuan Man to Machine Ratio (MMR): Machine to Machine Ratio (MMR) = Jumlah Tenaga Kerja/Jumlah Mesin
- Jumlah Tenaga Kerja: 4000
- Total Mesin Tanpa Idle: 2600
- Rasio Manusia terhadap Mesin (MMR): 1,54
15. Penentuan Kapasitas Pabrik Bulanan: Kapasitas Pabrik = (Jam Kerja × Jumlah Pekerja × Hari Kerja × Efisiensi Pabrik × 60)/Rata-rata. SMV
- Jam Kerja: 10
- Jumlah Pekerja: 2500
- Hari Kerja: 27
- Efisiensi Pabrik: 55%
- SMV Rata-Rata Pabrik: 5,5
- Kapasitas Pabrik: 4050000
16. Penentuan Rasio Potong terhadap Pengiriman: Rasio Potong terhadap Kapal = (Total Jumlah yang Dikirim/Total Jumlah Pemotongan) × 100
- Total Jumlah yang Dikirim: 4000000
- Jumlah Potongan Total: 4080000
- Rasio Potong terhadap Pengiriman: 98%
17. Penentuan Cut to Ship Loss: Cut to Ship Loss (%) = [( 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 C 𝑢𝑡 Qty.- 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 Ship Qty.)/ 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 C 𝑢𝑡 Qty.] × 10 0
- Total Jumlah yang Dikirim: 4000000
- Jumlah Potongan Total: 4080000
- Rasio Potong terhadap Pengiriman: 2%
18. Penentuan Total Penghematan Finansial: Total Penghematan Finansial = Jumlah Barang Tambahan yang Dikirim × Rata-rata FOB
- Jumlah Potongan Ekstra yang Dikirim: 1000
- FOB rata-rata: 4,5
- Dipotong menjadi Penghematan Finansial: 4500
19. Penentuan DHU (Defect Per Hundred Unit): DHU = (Jumlah Cacat yang Ditemukan × 100)/Jumlah Barang yang Diperiksa
- Total Potongan yang Diperiksa: 1100
- Jumlah Total Cacat yang Ditemukan: 85
- DHU (Cacat Per Seratus Unit): 7,73
20. Penentuan Pitch Time : Pitch Time = Garmen SMV/No. Operasi
- Pakaian SAM : 9.8
- Jumlah Operasi: 25
- Waktu Pitch: 0,39
21. Penentuan WIP (Pekerjaan Dalam Proses) = Total input- Total output (pemotongan/penjahitan/finishing)
- Jumlah masukan: 1775 buah
- Jumlah keluaran: 970 buah
- WIP: 805 buah
22. Penetapan RFT (Benar Pertama kali) = (Jumlah barang atau Lot yang lolos / Jumlah total barang atau Lot yang diproduksi) x 100
- Total tiket: 195 buah
- Jumlah yang Diproduksi : 203 buah
- RFT: 95,06%
23. Rumus penghitungan Tingkat Kecacatan = (Jumlah pakaian cacat /Jumlah pakaian yang diperiksa) *100
- Total pakaian cacat: 17 pcs
- Total yang diperiksa : 307 pcs
- Tingkat Cacat: 5,53%
24. Rumus penghitungan Defects Rate = (Total cacat /Total pakaian yang diperiksa) *100 (Satu pakaian boleh mempunyai lebih dari satu cacat)
- Total cacat pada pakaian yang diperiksa: 22 pcs
- Total yang diperiksa : 307 pcs
- Tingkat Cacat: 7,16%
Break-Even Point (BEP) atau Titik Impas adalah titik di mana pendapatan dan biaya suatu proyek atau bisnis sama, sehingga tidak ada laba atau rugi.
*Faktor yang Mempengaruhi BEP*
1. Biaya Tetap (Fixed Cost)
2. Biaya Variabel (Variable Cost)
3. Harga Jual (Selling Price)
4. Volume Penjualan
*Manfaat BEP*
1. Menentukan titik di mana bisnis mulai menghasilkan laba.
2. Membantu menentukan harga jual yang tepat.
3. Membantu menentukan volume penjualan yang tepat.
4. Membantu dalam perencanaan dan pengambilan keputusan bisnis.
*Rumus BEP*
BEP = Biaya Tetap / (Harga Jual - Biaya Variabel)
*Contoh BEP*
Misalkan sebuah perusahaan memiliki:
- Biaya Tetap: Rp 10.000.000
- Biaya Variabel: Rp 5.000 per unit
- Harga Jual: Rp 10.000 per unit
BEP = Rp 10.000.000 / (Rp 10.000 - Rp 5.000) = 2.000 unit
Artinya, perusahaan harus menjual minimal 2.000 unit untuk mencapai titik impas.
Standar Minute Value (SMV) adalah waktu standar yang dibutuhkan oleh seorang pekerja terampil untuk menyelesaikan suatu tugas tertentu dengan efisiensi dan konsistensi. SMV digunakan dalam berbagai industri, terutama dalam manufaktur dan produksi ¹.
SMV dihitung berdasarkan waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu tugas, yang kemudian disesuaikan dengan faktor-faktor seperti efisiensi, kualitas, dan keselamatan. Ada beberapa metode untuk menghitung SMV, termasuk metode Time Study dan Predetermined Motion Time System (PMTS) ².
Berikut adalah rumus dasar untuk menghitung SMV:
SMV = (Waktu yang dibutuhkan x Rating) + (Waktu yang dibutuhkan x Rating) x Allowance
dimana:
- Waktu yang dibutuhkan adalah waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu tugas
- Rating adalah penilaian kinerja pekerja
- Allowance adalah tambahan waktu untuk mempertimbangkan faktor-faktor seperti kelelahan, kesalahan, dan lain-lain ³
SMV memiliki beberapa manfaat, termasuk:
- *Meningkatkan efisiensi*: SMV membantu perusahaan untuk mengidentifikasi area yang memerlukan perbaikan dan mengoptimalkan proses produksi.
- *Mengurangi waktu produksi*: SMV membantu perusahaan untuk mengurangi waktu produksi dengan mengidentifikasi langkah-langkah yang tidak perlu dan mengoptimalkan proses.
- *Meningkatkan kualitas*: SMV membantu perusahaan untuk meningkatkan kualitas produk dengan mengurangi kesalahan dan meningkatkan kontrol kualitas.
Contribution Margin (CM) adalah laba yang dihasilkan oleh suatu produk atau departemen setelah mempertimbangkan biaya variabel yang terkait dengan produk atau departemen tersebut. CM digunakan untuk mengevaluasi kinerja produk atau departemen dan untuk membuat keputusan tentang harga, produksi, dan investasi.
*Rumus Contribution Margin*
CM = Penjualan - Biaya Variabel
*Komponen Contribution Margin*
1. Penjualan: Jumlah uang yang diterima dari penjualan produk atau jasa.
2. Biaya Variabel: Biaya yang berubah-ubah tergantung pada volume produksi atau penjualan, seperti biaya bahan baku, biaya tenaga kerja, dan biaya pemasaran.
*Manfaat Contribution Margin*
1. Membantu mengevaluasi kinerja produk atau departemen.
2. Membantu membuat keputusan tentang harga dan produksi.
3. Membantu mengidentifikasi area yang memerlukan perbaikan.
4. Membantu mengukur efisiensi dan efektifitas operasional.
*Contoh Contribution Margin*
Misalkan sebuah perusahaan menjual produk A dengan harga Rp 100.000 per unit. Biaya variabel untuk produksi produk A adalah Rp 60.000 per unit.
CM = Penjualan - Biaya Variabel
= Rp 100.000 - Rp 60.000
= Rp 40.000
Artinya, setiap unit produk A yang dijual memberikan kontribusi sebesar Rp 40.000 untuk laba perusahaan.
Value Added (VA) dan Non-Value Added (NVA) adalah dua konsep yang digunakan dalam analisis proses bisnis untuk mengidentifikasi aktivitas yang memberikan nilai tambah kepada produk atau jasa dan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah.
*Value Added (VA)*
Value Added adalah aktivitas yang memberikan nilai tambah kepada produk atau jasa, sehingga meningkatkan nilai produk atau jasa tersebut. Contoh aktivitas VA:
1. Desain produk
2. Pengembangan produk
3. Produksi
4. Pengujian kualitas
5. Pengiriman produk
*Non-Value Added (NVA)*
Non-Value Added adalah aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah kepada produk atau jasa, sehingga tidak meningkatkan nilai produk atau jasa tersebut. Contoh aktivitas NVA:
1. Pengolahan dokumen yang tidak perlu
2. Menunggu material atau peralatan
3. Perbaikan kesalahan
4. Pengolahan data yang tidak relevan
5. Aktivitas administratif yang tidak perlu
*Tujuan Mengidentifikasi VA dan NVA*
Mengidentifikasi VA dan NVA dapat membantu perusahaan:
1. Meningkatkan efisiensi proses
2. Mengurangi biaya
3. Meningkatkan kualitas produk atau jasa
4. Meningkatkan kepuasan pelanggan
5. Meningkatkan kemampuan bersaing
*Metode Mengidentifikasi VA dan NVA*
Beberapa metode yang dapat digunakan untuk mengidentifikasi VA dan NVA adalah:
1. Analisis Proses
2. Peta Proses
3. Analisis Waktu
4. Analisis Biaya
5. Survei Pelanggan
Work in Progress (WIP) adalah istilah yang digunakan untuk menggambarkan pekerjaan atau proyek yang sedang dalam proses pengerjaan, tetapi belum selesai. WIP dapat diterapkan dalam berbagai konteks, seperti:
*Manufaktur*
WIP dalam manufaktur merujuk pada produk yang sedang dalam proses produksi, tetapi belum selesai.
*Proyek*
WIP dalam proyek merujuk pada tugas atau aktivitas yang sedang dalam proses pengerjaan, tetapi belum selesai.
*Akuntansi*
WIP dalam akuntansi merujuk pada biaya yang telah dikeluarkan untuk produksi atau proyek yang belum selesai.
*Tujuan Menggunakan WIP*
Menggunakan WIP dapat membantu:
1. Mengontrol biaya produksi atau proyek.
2. Mengoptimalkan proses produksi atau proyek.
3. Meningkatkan efisiensi dan produktivitas.
4. Mengurangi risiko kegagalan proyek.
*Contoh WIP*
Contoh WIP dalam manufaktur:
- Produk mobil yang sedang dalam proses perakitan.
- Produk elektronik yang sedang dalam proses pengujian.
Contoh WIP dalam proyek:
- Proyek konstruksi bangunan yang sedang dalam proses pembangunan.
- Proyek pengembangan perangkat lunak yang sedang dalam proses pengujian.
Operation List (OPL) adalah daftar yang berisi urutan operasi atau tugas yang harus diselesaikan dalam suatu proses atau proyek. OPL digunakan untuk:
*Tujuan OPL*
1. Mengatur urutan operasi untuk meningkatkan efisiensi.
2. Mengoptimalkan waktu dan sumber daya.
3. Meningkatkan kualitas produk atau jasa.
4. Mengurangi kesalahan dan kegagalan.
*Komponen OPL*
1. No. Urut: Nomor urut operasi.
2. Operasi: Deskripsi operasi yang harus diselesaikan.
3. Waktu Mulai: Waktu mulai operasi.
4. Waktu Selesai: Waktu selesai operasi.
5. Status: Status operasi (sedang berjalan, selesai, dll.).
*Contoh OPL*
Contoh OPL dalam produksi:
1. Operasi 1: Pemotongan bahan baku (08:00-09:00)
2. Operasi 2: Perakitan komponen (09:00-10:00)
3. Operasi 3: Pengujian kualitas (10:00-11:00)
Contoh OPL dalam proyek konstruksi:
1. Operasi 1: Pembersihan lahan (08:00-09:00)
2. Operasi 2: Penggalian fondasi (09:00-10:00)
3. Operasi 3: Pemasangan struktur bangunan (10:00-11:00)
5M1E adalah singkatan dari 5 elemen yang digunakan untuk menganalisis dan memecahkan masalah dalam suatu proses atau sistem. Kelima elemen tersebut adalah:
*5M1E*
1. *Man* (Orang): Faktor manusia yang terkait dengan masalah, seperti kemampuan, pengetahuan, dan motivasi.
2. *Machine* (Mesin): Faktor mesin atau peralatan yang terkait dengan masalah, seperti kondisi, kemampuan, dan penggunaan.
3. *Material* (Bahan): Faktor bahan atau material yang terkait dengan masalah, seperti kualitas, kuantitas, dan penggunaan.
4. *Method* (Metode): Faktor metode atau proses yang terkait dengan masalah, seperti prosedur, instruksi, dan pengawasan.
5. *Environment* (Lingkungan): Faktor lingkungan yang terkait dengan masalah, seperti kondisi fisik, iklim, dan keamanan.
*Tujuan 5M1E*
Menggunakan 5M1E dapat membantu:
1. Mengidentifikasi penyebab akar masalah.
2. Menganalisis dan memecahkan masalah.
3. Meningkatkan efisiensi dan produktivitas.
4. Meningkatkan kualitas produk atau jasa.
5. Mengurangi risiko dan kegagalan.
Tugas utama Industrial Engineer (IE) adalah:
*Meningkatkan Efisiensi dan Produktivitas*
1. Menganalisis dan memecahkan masalah dalam proses produksi dan operasional.
2. Mengembangkan dan mengimplementasikan sistem dan proses yang lebih efisien.
3. Meningkatkan kualitas produk atau jasa.
*Mengoptimalkan Penggunaan Sumber Daya*
1. Mengoptimalkan penggunaan sumber daya manusia, mesin, dan material.
2. Mengurangi biaya produksi dan operasional.
3. Meningkatkan keamanan dan keselamatan kerja.
*Mengembangkan dan Mengimplementasikan Teknologi*
1. Mengembangkan dan mengimplementasikan teknologi baru untuk meningkatkan efisiensi dan produktivitas.
2. Mengintegrasikan teknologi dengan proses dan sistem yang ada.
3. Mengurangi risiko dan kegagalan.
*Bekerja sama dengan Tim*
1. Bekerja sama dengan tim untuk mengidentifikasi dan memecahkan masalah.
2. Mengkomunikasikan hasil analisis dan rekomendasi kepada tim dan manajemen.
3. Mengembangkan dan mengimplementasikan perubahan yang diperlukan.
Dengan demikian, Industrial Engineer memainkan peran penting dalam meningkatkan efisiensi, produktivitas, dan kualitas dalam berbagai industri.
Berikut beberapa istilah yang umum digunakan dalam dunia Industrial Engineering (IE):
*Istilah Dasar*
1. *Efficiency*: Tingkat efisiensi suatu proses atau sistem.
2. *Productivity*: Tingkat produktivitas suatu proses atau sistem.
3. *Quality*: Kualitas suatu produk atau jasa.
4. *Cost*: Biaya suatu proses atau sistem.
5. *Time Study*: Studi waktu yang digunakan untuk menganalisis waktu yang dibutuhkan untuk melakukan suatu tugas.
*Istilah Proses*
1. *Value Added*: Aktivitas yang memberikan nilai tambah kepada produk atau jasa.
2. *Non-Value Added*: Aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah kepada produk atau jasa.
3. *Bottleneck*: Tahap dalam suatu proses yang membatasi kapasitas produksi.
4. *Throughput*: Jumlah produk yang dihasilkan dalam suatu proses.
*Istilah Sistem*
1. *System*: Sistem yang terdiri dari komponen-komponen yang saling terkait.
2. *Subsystem*: Subsistem yang merupakan bagian dari suatu sistem.
3. *Interface*: Antarmuka antara dua atau lebih sistem atau subsistem.
*Istilah Analisis*
1. *Root Cause Analysis*: Analisis penyebab akar suatu masalah.
2. *SWOT Analysis*: Analisis kekuatan, kelemahan, peluang, dan ancaman suatu sistem atau proses.
3. *Fishbone Diagram*: Diagram yang digunakan untuk menganalisis penyebab suatu masalah.
*Istilah Lainnya*
1. *Kaizen*: Filosofi yang berfokus pada perbaikan terus-menerus.
2. *Lean*: Filosofi yang berfokus pada pengurangan limbah dan peningkatan efisiensi.
3. *Six Sigma*: Metode yang digunakan untuk meningkatkan kualitas dan mengurangi variabilitas suatu proses.
SWOT adalah singkatan dari Strengths, Weaknesses, Opportunities, dan Threats. Analisis SWOT adalah teknik yang digunakan untuk mengidentifikasi dan menganalisis faktor-faktor yang mempengaruhi suatu organisasi, proyek, atau bisnis.
*Komponen SWOT*
1. *Strengths (Kekuatan)*: Faktor-faktor yang menjadi kekuatan suatu organisasi, seperti kemampuan, sumber daya, atau keunggulan kompetitif.
2. *Weaknesses (Kelemahan)*: Faktor-faktor yang menjadi kelemahan suatu organisasi, seperti keterbatasan, kekurangan, atau kerentanan.
3. *Opportunities (Peluang)*: Faktor-faktor yang menjadi peluang suatu organisasi, seperti perubahan pasar, teknologi baru, atau kesempatan bisnis.
4. *Threats (Ancaman)*: Faktor-faktor yang menjadi ancaman suatu organisasi, seperti perubahan regulasi, persaingan, atau krisis ekonomi.
*Tujuan Analisis SWOT*
1. Mengidentifikasi kekuatan dan kelemahan suatu organisasi.
2. Mengidentifikasi peluang dan ancaman yang dihadapi suatu organisasi.
3. Mengembangkan strategi untuk memanfaatkan kekuatan dan peluang, serta mengatasi kelemahan dan ancaman.
*Contoh Analisis SWOT*
Contoh analisis SWOT untuk suatu perusahaan:
- Strengths: Merek yang kuat, produk yang berkualitas, dan tim yang berpengalaman.
- Weaknesses: Biaya produksi yang tinggi, ketergantungan pada supplier, dan kurangnya inovasi.
- Opportunities: Perubahan pasar yang meningkatkan permintaan produk, teknologi baru yang dapat meningkatkan efisiensi, dan kesempatan bisnis di pasar baru.
- Threats: Persaingan yang meningkat, perubahan regulasi yang dapat mempengaruhi bisnis, dan krisis ekonomi yang dapat mempengaruhi permintaan produk.
Gugus kendali mutu (GKM) dimulai dari komitmen manajemen dan orang-orang yang terlibat dalam kegiatan perusahaan. Struktur GKM disusun berdasarkan musyawarah anggota dalam pertemuan gkm, dengan memilih ketua, sekretaris, anggota dan tentu harus ada fasilitator.
Setelah komitmen dan struktur gugus kendali mutu terbentuk, orang-orang yang terlibat dalam operasional GKM harus mendapatkan pelatihan mengenai metodologi yang akan diterapkan. Pelatihan dapat dimulai dari fasilitator dan pemimpin gugus, dan selanjutnya dilakukan terhadap semua anggota gugus dan semua unsur yang terlibat dalam gugus kendali mutu.
Beberapa hal penting dalam melaksanakan GKM yang harus menjadi pegangan orang-orang yang telibat didalamnya adalah sebagai berikut :
Dalam penyelesaian masalah, rumusan sasaran harus memenuhi persyaratan SMART, yaitu sistematis (Systematic), dapat diukur (Measurable), dapat dicapai (Attainable), realistis/masuk akal (Realistic/Reasonable) dan berorientasi pada waktu (Time Oriented).
Pengendalian dimulai dengan menentukan sasaran yang dapat diukur (kuantitatif) yaitu kontrol hasil melalui proses dan bukan melalui hasil produk, pada dasarnya kontrol adalah PDCA (Plan-Do-Check-Action), berbicara dengan data dan menggunakan metodologi pemecahan masalah yang sudah disepakati (misal Delta, delapan langkah dan tujuh alat).
Dalam menjalankan langkah-langkah pemecahan masalah dapat digunakan tujuh alat statistik sebagai alat bantu pengendalian mutu, yang terdiri dari :
Setelah komitmen dan struktur gugus kendali mutu terbentuk, orang-orang yang terlibat dalam operasional GKM harus mendapatkan pelatihan mengenai metodologi yang akan diterapkan. Pelatihan dapat dimulai dari fasilitator dan pemimpin gugus, dan selanjutnya dilakukan terhadap semua anggota gugus dan semua unsur yang terlibat dalam gugus kendali mutu.
Beberapa hal penting dalam melaksanakan GKM yang harus menjadi pegangan orang-orang yang telibat didalamnya adalah sebagai berikut :
Dalam penyelesaian masalah, rumusan sasaran harus memenuhi persyaratan SMART, yaitu sistematis (Systematic), dapat diukur (Measurable), dapat dicapai (Attainable), realistis/masuk akal (Realistic/Reasonable) dan berorientasi pada waktu (Time Oriented).
Pengendalian dimulai dengan menentukan sasaran yang dapat diukur (kuantitatif) yaitu kontrol hasil melalui proses dan bukan melalui hasil produk, pada dasarnya kontrol adalah PDCA (Plan-Do-Check-Action), berbicara dengan data dan menggunakan metodologi pemecahan masalah yang sudah disepakati (misal Delta, delapan langkah dan tujuh alat).
Dalam menjalankan langkah-langkah pemecahan masalah dapat digunakan tujuh alat statistik sebagai alat bantu pengendalian mutu, yang terdiri dari :
- Lembar periksa (Check Sheet).
- Pemisahan masalah (Stratifikasi).
- Diagram penyebaran data (Histogram).
- Diagram prioritas (Diagram Pareto)
- Diagram sebab akibat (Diagram tulang ikan atau Ishikawa Diagram/Fishbone diagram)
- Diagram Pencar (Scatter diagram)
- Peta pengendalian (Control Chart)
Tujuh alat statistik sederhana tersebut biasanya dipandang cukup memadai, tetapi demi lebih sempurna atau lebih tajam analisa dapat dipakai teknik-teknik statistik yang lain.
Dalam mengumpulkan ide atau pendapat dengan partisipasi dari seluruh anggota, teknik sumbang saran (brainstorming) sangat dianjurkan karena teknik ini terbukti sangat efektif. Melalui cara ini, diharapkan akan diperoleh masukan sebanyak-banyaknya dan menghasilkan pemikiran/ide yang terbaik untuk dipilih dan ditindaklanjuti. Proses sumbang saran akan memberikan hasil yang luar biasa bila dalam pelaksanaannya menerapkan “pola berpikir kreatif”.
Alat bantu lain untuk pengumpulan ide/pendapat adalah NGT (Nominal Group Technique) yang dikembangkan oleh Andre L. Delbecq dan Andrew H. Van de Ven pada tahun 1968. Apabila sumbang saran dilakukan dengan “bersuara” atau menyebutkan ide dengan suara, maka melalui NGT, pengumpulan data dilakukan dengan”diam”. Hal ini untuk menghindari “rasa malu” karena merasa idenya jelek atau kurang bermutu. Data-data yang sudah terkumpul kemudian ditentukan prioritasnya berdasarkan nominasi kelompok melalui jumlah nilai atau angka terbesar.
Siklus PDCA mengingatkan orang untuk melaksanakan setiap pekerjaan secara sadar dan konsekuen. Metodologi pemecahan masalah mengadopsi siklus PDCA dengan delapan langkah yang terdiri dari :
1. Identifikasi masalah.
Sering suatu persoalan tidak selalu jelas, dengan demikian setiap anggota gugus harus mampu merumuskan dam mendiagnosis persoalan nyata yang dihadapinya. Alat bantu yang biasa digunakan adalah : Stratifikasi, diagram pareto, control chart.
2. Analisa Data.
Tujuan analisa data adalah agar persoalan menjadi lebih jelas dan mampu menggambarkan obyek dan penyimpangannya sehingga mampu menentukan target dari perbaikan yang akan dilakukan. Data dapat dikumpulkan melalui wawancara, dokumen, observasi, lembar data, stratifikasi. Alat bantu yang biasa digunakan adalah stratifikasi, diagram pareto, diagram balok, control chart
3. Analisa Sebab
Bertujuan untuk mencari dan mendapatkan sebab yang paling mungkin terhadap terjadinya penyimpangan. Alat bantu yang bisa digunakan adalah diagram ishikawa, sumbang saran dan nominal group techique (NGT).
4. Membuat Rencana Penanggulangan
Tujuan dari langkah ini adalah memberikan arah dan jenis aktifitas yang akan dilaksanakan dalam rangka penanggulangan masalah dengan cara menetapkan rencana tindakan, menetapkan proses pelaksanaan penanggulangan, menentukan personil, fasilitas, waktu dan tempat. Cara terbaik menentukan langkah ini dengan 5W + 1H atau 5W + 2H (Why, What, Where, When, Who, How dan How Much)
5. Melaksanakan Rencana Penanggulangan
Tujuannya untuk mendapatkan masukan dari umpan balikdari rencana penanggulangan dan menguju efektifitas rencana melalui metode uji coba, penelitian kerja dan lain-lain.
6. Meneliti hasil
Tujuannya adalah mengetahui efektifitas dan kemampuan melaksnakan penanggulangan persoalan kualitas. Metode yang digunakan dapat berupa diagtram garis, diagram balok/histogram, diagram pareto.
7. Standarisasi
Tujuannya adalah agar persoalan yang sama tidak terulang kembali sehingga perlu disusun standarisasi melalui pembuatan Standard Operating Procedure (SOP) berdasarkan hasil aktivitas GKM. SOP tersebut merupakan manual kerja disertai dengan deskripsi jabatan (tugas, metode, dan persyaratan-persyaratan yang harus dipenuhi).
8. Menentukan tema berikutnya.
Tujuannya agar kegiatan GKM tidak berhenti atau selalu berkesinambungan. Ini berarti perusahaan melalui GKM selalu berusaha memperbaiki diri dengan meningkatkan kualitas dari waktu ke waktu tanpa henti. Dalam menentukan tema berikutnya tersebut perlu dikemukakan alasan, data dan tujuan atau sasaran yang akan dicapai.
Dalam mengumpulkan ide atau pendapat dengan partisipasi dari seluruh anggota, teknik sumbang saran (brainstorming) sangat dianjurkan karena teknik ini terbukti sangat efektif. Melalui cara ini, diharapkan akan diperoleh masukan sebanyak-banyaknya dan menghasilkan pemikiran/ide yang terbaik untuk dipilih dan ditindaklanjuti. Proses sumbang saran akan memberikan hasil yang luar biasa bila dalam pelaksanaannya menerapkan “pola berpikir kreatif”.
Alat bantu lain untuk pengumpulan ide/pendapat adalah NGT (Nominal Group Technique) yang dikembangkan oleh Andre L. Delbecq dan Andrew H. Van de Ven pada tahun 1968. Apabila sumbang saran dilakukan dengan “bersuara” atau menyebutkan ide dengan suara, maka melalui NGT, pengumpulan data dilakukan dengan”diam”. Hal ini untuk menghindari “rasa malu” karena merasa idenya jelek atau kurang bermutu. Data-data yang sudah terkumpul kemudian ditentukan prioritasnya berdasarkan nominasi kelompok melalui jumlah nilai atau angka terbesar.
Siklus PDCA mengingatkan orang untuk melaksanakan setiap pekerjaan secara sadar dan konsekuen. Metodologi pemecahan masalah mengadopsi siklus PDCA dengan delapan langkah yang terdiri dari :
1. Identifikasi masalah.
Sering suatu persoalan tidak selalu jelas, dengan demikian setiap anggota gugus harus mampu merumuskan dam mendiagnosis persoalan nyata yang dihadapinya. Alat bantu yang biasa digunakan adalah : Stratifikasi, diagram pareto, control chart.
2. Analisa Data.
Tujuan analisa data adalah agar persoalan menjadi lebih jelas dan mampu menggambarkan obyek dan penyimpangannya sehingga mampu menentukan target dari perbaikan yang akan dilakukan. Data dapat dikumpulkan melalui wawancara, dokumen, observasi, lembar data, stratifikasi. Alat bantu yang biasa digunakan adalah stratifikasi, diagram pareto, diagram balok, control chart
3. Analisa Sebab
Bertujuan untuk mencari dan mendapatkan sebab yang paling mungkin terhadap terjadinya penyimpangan. Alat bantu yang bisa digunakan adalah diagram ishikawa, sumbang saran dan nominal group techique (NGT).
4. Membuat Rencana Penanggulangan
Tujuan dari langkah ini adalah memberikan arah dan jenis aktifitas yang akan dilaksanakan dalam rangka penanggulangan masalah dengan cara menetapkan rencana tindakan, menetapkan proses pelaksanaan penanggulangan, menentukan personil, fasilitas, waktu dan tempat. Cara terbaik menentukan langkah ini dengan 5W + 1H atau 5W + 2H (Why, What, Where, When, Who, How dan How Much)
5. Melaksanakan Rencana Penanggulangan
Tujuannya untuk mendapatkan masukan dari umpan balikdari rencana penanggulangan dan menguju efektifitas rencana melalui metode uji coba, penelitian kerja dan lain-lain.
6. Meneliti hasil
Tujuannya adalah mengetahui efektifitas dan kemampuan melaksnakan penanggulangan persoalan kualitas. Metode yang digunakan dapat berupa diagtram garis, diagram balok/histogram, diagram pareto.
7. Standarisasi
Tujuannya adalah agar persoalan yang sama tidak terulang kembali sehingga perlu disusun standarisasi melalui pembuatan Standard Operating Procedure (SOP) berdasarkan hasil aktivitas GKM. SOP tersebut merupakan manual kerja disertai dengan deskripsi jabatan (tugas, metode, dan persyaratan-persyaratan yang harus dipenuhi).
8. Menentukan tema berikutnya.
Tujuannya agar kegiatan GKM tidak berhenti atau selalu berkesinambungan. Ini berarti perusahaan melalui GKM selalu berusaha memperbaiki diri dengan meningkatkan kualitas dari waktu ke waktu tanpa henti. Dalam menentukan tema berikutnya tersebut perlu dikemukakan alasan, data dan tujuan atau sasaran yang akan dicapai.
Industri tas
Untuk terjun ke dunia bisnis tas, kamu wajib tahu istilah istilah dalam garment. Ini akan memudahkan kamu memahami industrinya secara keseluruhan.
Berbagai hal dan kegiatan di industri garmen memang sering menggunakan bahasa Inggris untuk penyebutannya.
Contoh paling sederhana misalnya istilah pattern yang berarti pola dan fabric yang berarti kain.
Di luar itu, tentu masih banyak lagi istilah garment lainnya. Namun, artikel kali ini hanya akan membahas beberapa istilah yang penting diketahui pemula.
Berikut beberapa istilah umum dalam garmen dan paling sering digunakan dari A-Z:
1. Accessories
Komponen pelengkap dalam tahap finishing untuk ditempel ke produk yang sudah dijahit. Contohnya berupa ritsleting, kancing, dan lain-lain.
2. AccuMark
AccuMark adalah software desain pola fashion buatan pengembang Gerber Technology. Grading dan pembuatan marker juga bisa dilakukan di sini.
3. AD (Article Description)
Penjelasan dalam proses produksi garmen yang mencakup informasi mendetail mengenai desain, material, jenis jahitan, packaging, dll.
4. Automatic Steam Iron
Alat penyetrika uap otomatis dengan fitur pengaturan suhu dan air dalam penggunaannya.
5. BOM (Bill of Material)
Istilah istilah dalam garment selanjutnya yaitu Bill of Material atau daftar bahan baku untuk pembuatan suatu produk garmen.
6. Bound/Binding
Teknik finishing jahitan dengan cara merapikan tepian mentah agar tidak berjumbai. Kadang-kadang kamu membutuhkan kain tambahan atau renda.
7. Bulk
Bulk termasuk istilah istilah dalam garment di luar teknis. Dalam bahasa Indonesia, bulk artinya massal alias proses produksi partai besar.
8. Consumption
Berapa banyak bahan yang dibutuhkan untuk satu produk jadi disebut consumption. Misalnya, satu produksi tas menghabiskan 2,5 yard kain.
9. Cutable
Batas maksimum bahan yang bisa kamu potong. Bagian yang cutable tidak lebih besar dari marker maupun bahan secara keseluruhan.
10. Cutting
Pada penjelasan apa itu CMT, cutting adalah proses pemotongan bahan sesuai bentuk dan jumlah pesanan.
11. Defect
Istilah defect dalam garmen maksudnya kecacatan atau kelainan pada permukaan kain, baik yang terjadi secara sengaja maupun tidak. Hal ini dapat mengurangi kualitas dan nilai kain.
12. Embroidery
Embroidery berarti sulam atau bordir, yaitu menghias kain dengan jarum dan benang (kadang-kadang kawat halus). Tujuannya untuk mempercantik tampilan.
13. Fabric
Banyak istilah istilah dalam garment yang sebenarnya sekadar terjemahan dari bahasa Inggris. Fabric sendiri artinya adalah kain.
14. Face
Sisi depan kain atau bagian muka yang menjadi tampak luar dari produk yang kamu buat.
15. Finished Goods
Dalam tahapan proses pembuatan tas, finished goods artinya produk yang sudah melewati quality control. Proses berikutnya tinggal dikemas dan dikirim.
16. Flap
Flap adalah penutup kantong terbuka, baik pada pakaian atau tas.
17. Garment
Penyebutan internasional untuk sepotong pakaian dalam konteks pembuatan atau penjualan pakaian. Contoh garment antara lain baju, celana, jaket, gaun, dll.
18. Grading
Istilah untuk proses ketika ingin membuat pola yang ukurannya lebih besar atau lebih kecil dari pola master.
19. Inspection
Inspection adalah pengecekan material sebelum produksi dan pengecekan akhir sebelum pengiriman. Berbeda dengan quality control, yang mana dilakukan untuk produk setengah jadi.
20. Interlining
Istilah istilah dalam garment nomor 20 yaitu interlining. Ini merupakan bahan yang terletak di antara dua lapisan kain untuk memperkuat bagian tertentu.
21. Layer
Istilah lainnya adalah layer yang berarti lapisan. Sebagai contoh, bahan tas sling bag neoprene 3 ply in 1 artinya kain tersebut memiliki tiga lapisan.
22. Lining/Furing
Bahan untuk lapisan bagian belakang kain yang dijahit menjadi satu untuk melapisi bagian tertentu atau keseluruhan produk garment. Beberapa jenis bahan tidak memerlukan lining karena sudah ada lapisan tambahannya.
23. Marker
Pengaturan tata letak pola agar memudahkan pemotongan bahan. Marker harus disetujui terlebih dahulu sebelum masuk ke proses pemotongan.
24. Motif
Gambar atau pola dekoratif di permukaan kain sebagai ornamen. Kulit asli biasanya punya motif unik yang berbeda satu sama lain. Sementara kain dengan motif bawaan pabrik contohnya bahan tas dolby.
25. Numbering
Numbering adalah pemberian nomor pada setiap potongan pola sesuai urutan lapisannya. Ini berguna supaya ketika menjahit tidak terjadi shading. Jadi, potongan lapisan satu digabungkan dengan potongan lapisan satu juga.
26. Pattern
Pattern atau pola jahit adalah potongan kertas yang mengacu pada bagian-bagian tertentu produk garment. Nantinya pola menjadi panduan dalam pemotongan bahan.
27. Quality Control
Pemeriksaan untuk memverifikasi mutu, mulai tampilan fisik hingga kesesuaian atribut produk.
28. Sample Garment
Produk contoh sesuai desain pemesan yang dikirim kepada pemesan untuk diperiksa. Jika contohnya sudah sesuai, barulah proses produksi massal dimulai.
29. Sewing
Sewing atau menjahit artinya menggabungkan potongan-potongan kain berdasarkan pola dengan mesin atau secara manual.
30. Shading
Perbedaan warna kain di suatu bagian produk garment.
31. Shrinkage
Penyusutan di mana ukuran kain menjadi lebih kecil dari aslinya. Ini seringkali terjadi saat dicuci. Shrinkage harus jadi pertimbangan sebelum memasuki tahapan produksi.
32. SPI (Stitch Per Inch)
Metrik yang menunjukkan jumlah jahitan setiap 1 inci. Satuan ini kebanyakan dipakai mesin jahit Inggris.
33. Spreading
Kain dibuka lebar untuk persiapan pemotongan pola pada marker. Biasanya terdiri dari satu atau lebih tumpukan kain sesuai jumlah yang hendak diproduksi.
34. Trimming
Trimming termasuk tahapan akhir dalam CMT. Ini adalah kegiatan memangkas atau membuang sisa-sisa benang yang menjuntai.
35. Zipper
Istilah istilah dalam garment yang terakhir adalah zipper alias ritsleting. Ini adalah alat penutup yang terdiri dari dua helai kain dan gerigi dari logam atau plastik.
Penutup
Istilah istilah dalam garment wajib kamu pahami jika ingin memiliki bisnis tas dengan merek sendiri. Sambil bisnisnya jalan, kamu pasti akan mendapat lebih banyak wawasan seputar istilah di industri garmen.